工艺不合适造成的事故或事故隐患下水油脂配方成分是随着不同地区的季节、天气、气温的不同而变化的。下水油脂可分为油脂层和润滑层【l引。油脂层的主要成分是石蜡，另外加入松香、硬脂酸、硬脂酸钙皂、蒙旦蜡(褐煤蜡)等少量其它成分。它可在18012左右的高温下熔化成混合物，应在尚未冷却前浇涂在滑道、滑板表面上。一般情况下应浇涂三层，油脂层厚度约4～5mm。润滑层一般由钙基脂和锂基脂(散装牛油)、钾肥皂(烂肥皂)、机油、松香基滑油等组成。但是，某些下水油脂的成分尚未考虑季节变化或下水油脂浇涂工艺不合适也会造成事故的隐患。
1)由于下水油脂软化出现的事故或事故隐患沿海某船厂由于在夏季用下水油脂的配方中未加入耐高温、耐磨擦、不易熔化的成分，加上下水时间选在下午1时，又未采取盖草包、洒水防晒等降温措施，在烈日爆晒下，船体以外滑道暴露部分上的下水油脂局部开始发生软化。下水过程中，滑道上的已软化油脂被擦掉，滑板上的油脂也在干磨擦产生的热量作用下被熔化，滑板与滑道之间的下水油脂被挤掉，最后成了木材间的干磨擦，所产生的热量产生大量水蒸气，形成水雾，滑板、滑道面出现擦焦、损坏等现象。
2)下水油脂选用不当出现的事故或事故隐患由于夏季用下水油脂配方中含有耐高温的组分，在气温高时使用可使下水油脂变硬，但在气温低时使用却很不合适，使下水油脂脆性增大。上海某造船厂在严寒的冬季进行船舶下水时仍选用夏季用的下水油脂配方，最后造成下水油脂全部发生龟裂，只能返工重新浇涂，不但浪费了材料，而且还贻误了交船。
3)下水油脂浇涂工艺不合适造成的事故或事故隐患
正确的下水油脂浇涂工艺应浇涂三层，在分层浇涂时，应保持合适的浇涂温度℃ ，过热不能形成厚度，过冷会造成油脂分层，应待下层油脂已粘结但手摸仍保持一定温度时连续浇涂下一层油脂，保证层间结合良好。如有气泡、凹陷不平等缺陷应及时修补。如不按正确的下水油脂浇涂工艺施工，就有可能造成返工。如沿海某船厂在浇涂滑板第三层下水油脂时，由于准备的已熔化下水油脂浇涂完后，还剩余几块滑板未能得到浇涂。在第二天进行剩余滑板的第三层下水油脂浇涂时，由于前两层下水油脂已完全冷却，最后使下水油脂全部发生龟裂，只能返工重新浇涂。
