在气囊制作技术取得突破性进展的基础上，不少国内船用气囊生产厂家致力于高新船舶气囊下水配套技术的开发与应用。
2002年，第一艘万吨级油轮“舟海油28”轮采用昌林新一代气囊下水获得成功，成为大型船舶采用气囊下水的起点。
2010年12月，70000吨级散货船“新东莞1”号在浙江省舟山市正和船厂采用昌林气囊下水获得成功更是锦上添花。该船总长222m，型宽32.26m，型深18m，下水重量达到 13000吨，使得大型船舶适用的气囊下水技术取得了突破性进展。在这艘船上，济南昌林气囊容器厂有限公司推出了一系列气囊下水新技术，其中有不等间距气囊布置和气囊拼接新方法（见图15），气囊下水专用坡道设计以及气囊下水的计算机程序等新举措，使整个气囊下水技术提升到了新的高度。
特别要提一下气囊下水专用坡度的设计，这种称为“双折角变坡度”的气囊专用坡道设计是国内气囊生产厂家在气囊下水实践中总结出来的，是一种创造，第一次正式应用于扬州国裕船舶制造有限公司新建的大型船台和气囊下水坡道，由于这种坡道建造要求低、投资省、施工周期短，因此该公司船厂仅用了不到一年的时间就建成投产，这在大中型船厂建设史上是一个奇迹。其制造的第一艘船就是载重4.5万吨的“国裕海驳１号”，这是当时世界上载重吨位最大的ATB运输船。2007年7月底，该船在气囊的支持下顺利下水，创下了气囊下水重量突破9000吨的记录。后来，这种形式的坡道在采用气囊下水的船台改造中普遍得到推广，成为一种创新的气囊下水船台和坡道的形式。
