新研制的高承载力多层揉压船用气囊该项成果融入了五大创新：首先是机理创新，提出了揉压气囊新概念，把气囊在船底下的运动描述为揉压运动，是对气囊受力机理的创新认识。根据这一机理，研制了新的橡胶配方，重点提高橡胶与骨架帘线的撕裂强度。其次是优化帘线的布局结构，在弄清楚主应力方向的基础上，根据气囊工作的特点优化帘线的布局，充分发挥帘线的抗爆能力。第三是总结出一套崭新的硫化模式，称谓“低温－长时间”硫化模式，对气囊这种层数多且较厚的特殊橡胶制品非常适用，能保证里外层橡胶硫化程度基本一致，大大提高了气囊的强度和承载能力。第四是创立气囊整体压合新工艺。在手工贴敷挂胶帘线的操作中，难免残留空隙，这种空隙是非常危险的隐患，在橡胶硫化过程中极易造成脱层现象，对揉压气囊来说，提高层间剪切强度是生命力所在，比单纯提高耐压强度更重要。为了保证气囊层与层之间更密实，经过长期的摸索，由此创立了一套“整体双面压合新工艺”。采用这套新工艺后制作的气囊不仅表面平整，层间基本无气泡和脱层现象。第五是采用头部抗爆设计新结构。随着气囊工作压力的提高，我们发现气囊头部铁件与橡胶结合部产生的泄气现象也增加了。这种泄气现象如不加以杜绝，在压力的作用下，气囊头部铁件极易飞出伤人。在气囊下水的事故中，一些生产质量不高的气囊，头部飞出伤人的现象已发生数起，值得我们提高警惕。为了适应高压的要求，我们采用了头部抗爆设计新结构，其中囊嘴由原来的铝合金部件改变为铸钢件，杜绝了安全隐患。
新研制的高承载力多层揉压气囊的强度比原型气囊提高1.486倍，扣除增强纤维张力强度提高1.33倍的贡献外，因工艺和优化结构的贡献达0.156倍，这个贡献是不小的，因为它是不通过增加材料成本来实现的，属于科技含量的贡献，占整个贡献的32%多。
新产品投入市场之后，气囊下水船舶的吨位记录不断被刷新。
