（一）开炼机混炼原理
开炼机混炼过程一般包括包辊、吃粉和翻炼三个阶段。
1．包辊
图1-3 橡胶在开炼机中的几种状态
1— 橡胶不易进入辊缝；2—紧包前辊；3—脱辊成袋囊状；4—呈粘流包辊
2．吃粉
在胶料包辊，加入配合剂之前，要使辊距上端保留适当的堆积胶，适量的堆积胶是吃粉的必要条件。
3．翻炼
周向：混炼最均匀；轴向：不均匀；径向：均匀性最差
（二）开炼机混炼的影响因素
（1）装胶容量
装胶容量需依据开炼机的规格及胶料配方特性合理确定。容量过大，使混炼分散效果降低，混炼温度升高，容易产生焦烧现象而影响胶料质量；容量过小会降低生产效率。
式中 V—装胶容量，L；D—辊筒直径，cm；L—辊筒长度；
（2）辊距
辊距一般取4~8mm为宜。辊距减小，剪切效果增大，但生热大。
（3）混炼温度
辊温过低，胶料硬度太大，容易损坏设备。辊温提高有利于降低胶料的粘度，加快混炼吃粉速度，但温度太高，容易使胶料产生脱辊现象和焦烧现象，难以操作。
辊温一般通过冷却的方法保持在50~60℃之间。但在混炼含有高熔点配合剂（高熔点古马隆树脂等）的胶料时，需要适当提高辊温；而混炼顺丁胶时，辊温不得超过50℃。
（4）混炼时间
应适当掌握配合剂的混入和分散时间，避免混炼时间过长，否则容易产生过炼现象。
（5）辊速和速比
辊速控制在16~18r/min内。辊速快，操作不安全且温度控制困难；辊速慢，混炼效率低。
速比一般为1：1.1~1：1.2。生热高的胶料应选择速比在1：1.15以下的开炼机。
（6）加料顺序
一般的加料原则是：用量少、难分散的配合剂先加；用量大、易分散的后加；为了防止焦烧，硫黄和超速促进剂一般最后加入。通常采用的加料顺序如下：
塑炼胶、再生胶、母炼胶 → 促进剂、活性剂、防老剂 →补强、填充剂→液体软化剂 → 硫黄、超速促进剂
